鋁型材散熱器的加工過程

很多人對(duì)鋁型散熱器的成型過程感到很好奇,，很好奇究竟是怎樣的加工能讓它成為這個(gè)樣子,，很精細(xì),，今天我們就為你揭秘!

鋁壓鑄技術(shù)
除了鋁擠壓技術(shù)之外,，另外還經(jīng)常用來制造散熱過程中的鋁壓鑄,，鋁錠熔化成液體,，填充到金屬模型中,，使用壓鑄機(jī)直接壓鑄成型的散熱片,，使用壓力法可以制成各種翅片立體形狀，散熱片可根據(jù)需要制作復(fù)雜的形狀,，還可與風(fēng)扇和氣流方向做出分流效果的散熱片,，并且可以制成薄而致密的翅片，以增加冷卻面積，因?yàn)楣に嚭唵味冶粡V泛使用,。常用的壓鑄鋁合金為ADC12,，由于壓鑄成型性能好，適用于薄鑄件,，但導(dǎo)熱系數(shù)差（約96W / mK）,，現(xiàn)在國產(chǎn)AA1070鋁合金材料作為壓鑄材料，導(dǎo)熱系數(shù)高達(dá)200 W / mK左右,，散熱好,。
但是，對(duì)于AA1070鋁壓鑄散熱器而言,，其一些本身就無法克服固有的缺陷：
（1）壓鑄表面流紋巖和過度氧化渣,，會(huì)降低傳熱效果。
（2）內(nèi)收縮高時(shí),，導(dǎo)熱率降低（K <200W / m·K）,。
（3）霉菌易受侵蝕，壽命縮短,。
（4）成型性差,，不適合于薄鑄件。
（5）材質(zhì)柔軟,，易變,。
隨著CPU頻率的不斷提高，為了達(dá)到更好的散熱效果,，使用壓鑄工藝生產(chǎn)鋁散熱器體積不斷增加,，對(duì)散熱器的安裝帶來了很多問題，而這個(gè)工藝生產(chǎn)的散熱片有效冷卻面積有限,，為了達(dá)到更好的散熱效果勢必會(huì)改善風(fēng)機(jī)風(fēng)量,，增加風(fēng)機(jī)流量會(huì)產(chǎn)生更大的噪音。
鋁擠壓技術(shù)
鋁擠壓技術(shù)簡單地說,，鋁錠加熱到約520?540℃,，在高壓下使鋁流通過槽與擠出模具，使散熱器早期胚胎,，然后散熱器上的胚胎切割,，切割槽和其他處理后，我們做了共同的散熱器,。鋁擠壓技術(shù)更容易實(shí)現(xiàn)，設(shè)備成本相對(duì)較低,，而且在早期的低端市場也被廣泛應(yīng)用,。常用的AA6063鋁擠壓材料，具有良好的導(dǎo)熱性（約160?180 W / m.K）和加工性。然而,，由于其自身材料的局限性,，翅片的厚度和長度的比例不能超過1:18，因此在有限的空間內(nèi)難以提高冷卻面積,，因此鋁散熱片的冷卻效果是差勁,，難以競爭今天上漲的高頻CPU。
可撓性制程
柔性工藝由第一銅或鋁板,，成型機(jī)成一體式散熱片,，然后使用穿刺模將固定在底板上，然后使用高頻金屬焊接機(jī),，并將加工底座焊接在一起,，由于連續(xù)粘合的工藝，適合厚度比散熱片厚,，而散熱片整體形狀,，有利于導(dǎo)熱的連續(xù)性，散熱片厚度僅為0.1mm,，可大大降低材料的要求,，并在熱量吸收重量最大傳熱面積。為了實(shí)現(xiàn)批量生產(chǎn),，并且在界面阻抗接口時(shí)克服,，上下兩層處理部分同時(shí)進(jìn)料，自動(dòng)化一直是過程,，上下層聯(lián)合采礦高頻焊接,，材料融合防止界面阻抗建立高強(qiáng)度，密切間隔散熱片,。由于該方法是連續(xù)的,，它可以批量生產(chǎn)，并且由于重量的顯著降低,，提高性能,，可以提高傳熱效率。
鍛造制程
鍛造工藝就是將鋁塊加熱后將鋁塊加熱至降伏點(diǎn),，利用高壓充滿模具內(nèi)而形成的,，它的優(yōu)點(diǎn)是鰭片高度可以達(dá)到50mm以上，厚度1mm以下,，能夠在相同的體積內(nèi)得到最大的散熱面積,，而且鍛造容易得到很好的尺寸精度和表面光潔度。但鍛造時(shí),，由于冷卻塑性流變時(shí)會(huì)有頸縮現(xiàn)象,，使散熱片易有厚薄,、高度不均的情況產(chǎn)生，進(jìn)而影響散熱效率,，因金屬的塑性低,，變形時(shí)易產(chǎn)生開裂，變形抗力大,，需要大噸位(500噸以上)的鍛壓機(jī)械,，也正因?yàn)樵O(shè)備和模具的高昂費(fèi)用而導(dǎo)致產(chǎn)品成本極高。且因設(shè)備及模具費(fèi)用高昂,，除非大量生產(chǎn)否則成本過高,。